chuya's Report WARWICK Factory Tour
おまたせしました！
いよいよ、ベースが作られて行きます！
まずは木材を仕様用途に合わせカット！
3〜5年の自然乾燥で含水率15％〜18％になった木材はここで楽器作成に適度な含水率8％に乾燥させます。
少ない量を低い温度で長時間かけて乾燥させるそうです。
いよいよ工場の中に入ってきました！工場の中は湿度45％に保たれているとのこと。
見たことも無い機械が並んでます。そしてボディっぽいものや、ネックっぽいもの…
ここで作られてるのかぁ… ちょっと感動です。
乾燥から上がった木材はここでチェックされます。
生産に使われる含水率「８％」前後以外のものはそれ以上でも以下でもはじかれ、再度調整されます。厳しいチェックです。
ここではブックマッチのチェックです。
3ピースのネック、2ピースのボディなど材を合わせたときに木目がきれいに合うように色合い、ふし等、ここで細かく確認されます。
ここはネックを作成するところのようです！
トラスロッドを入れ同時に二本のネックを作って行きます。
ここでヘッド用のピース等の圧着も含めプレスして行きます。
次々にセットされています。
そうこうしている傍らにはネックやボディがずらりずらり…
塗装前のTMスティーブンスモデル発見！
TMモデルはベタ塗りのモデルですので、この姿を見れるのはかなりレアかも！？
やってきましたCNCルーター！
上下左右だけでなく斜めもこなす優れもの！
細かくプログラミングができ、コレだけでかなり滑らかな曲線ボディが！
角度の付いたボディのネックボルト穴もぴったりな平にできます！
横にあるのはコレだけでここまでできたスルーネックのボディ達！
使用前
使用後
ネックだってほらこの通り！しかしフレイムすげーな…
お見事！
セッティング中。
削ってる削ってる！！！
さて塗装です。
ワーウィックでは下地にもトップにもUV加工をしているそうです。
通常UV加工を重ねると塗装がなじみにくくなるそうですが、独自の技術で可能に！
たくさんのフィニッシュが用意されているワーウィックですが
ハイポリッシュの透明度が高い！非常にクリアです！
塗装の乾燥には特殊な機械を使用しており、UV加工と乾燥が一瞬で終わる？
目を疑いました。
今、塗装されたばかりのものが、一瞬にして触れるくらいさらさらに乾燥！！！
その機械に入って1分経ってません。何だコレ（笑）
新作のフィニッシュ！試作品のようです。
クロームフィニッシュ！専用のブースがありました。
ボディにドラゴンが！
そしてここでバフがけ！
今年からワーウィックで採用されたインビジブルフレッティング！
フレットを埋め込む溝が端まで切れていない。
フレットがネックサイドに出ることも無く、フィンガリングもスムーズ！
おまけにネックの反りにも強くなる！
この構造も含めたネックを作って行く機械がすごい！
非常に細かい設定と動きで精密に作られて行きます！
指板の材によりフレットを打ち込む力加減を調節したり
1本1本の誤差を確認してサイドのポジションマークを打ったり…
このシステムを作った人は、現在は自動車工場のマシーン開発にあちこちから声がかかっているとか…納得です。。。
構想から3年かかったと言われてましたが、3年でコレができたらすごいよと思いました。
ボディ、ネックができたならいよいよ組み込みです！
ボルトオンのネックポケットは職人の仕事とのこと
ここは機械ではできないそうです。
スカスカではなく、キツキツでもなく。。。きっちりはまるが取り外すのも容易にできる！
ねじで止めなくても落ちないくらいピッタリ！職人技！
ピックアップやペグ、ブリッジなどのパーツなどが組み込まれて行きます。
弦を張り、最終調整へ
ケースや付属品などもチェックして出来上がり！
お疲れさまでした！
いやーWARWICKすばらしい！
会社としての理念、木材へのこだわり、より良い商品の為の挑戦やシステム化
ドイツまで行った甲斐がありました！良いものを見せて頂きました！
ハンス・ピーター氏をはじめWARWICKのスタッフ、日本での取り扱いのKORGの方々に感謝です！ありがとうございました！
皆様、お楽しみいただけましたでしょうか？
ワーウィックのベースが気になって来たでしょう？（笑）
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